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（1）出坯工序，通常有原石分割和毛坯修整两个步骤，所用工具主要是切块机、切割机和修整锯等。
（2）冠部和亭部的各种刻面的研磨与抛光，是加工成品的重要工序，主要是用八角手或机械手刻磨机，通过控制粘杆与磨盘的夹角和粘杆轴的转动来实现的。
2。质量要求
宝石刻面型琢磨原则，必须完整准确地反映出设计思想和设计要求，达到晶莹剔透、光洁亮丽、比例适当、腰厚适中的质量要求。
（1）刻面宝石定向正确。
1）多色性明显的宝石，垂直台面应看到宝石的最好颜色，且无多色性表现。
2）有色带、色区、色团的宝石，垂直台面看时颜色应比较均匀。色带应平行放于腰部位置，较小的色团可以放在亭部的亭角处。
3）瑕疵的要求严格，应尽量剔除，即便高档的宝石对瑕疵的要求虽可降低一点，但亦应当将其留在宝石的腰围等不显眼处，以减少对美的影响。
（2）刻面对称性好、均匀性高。同一类型的刻面应大小相等、排列对称，刻面棱线平直、刻面交汇点尖锐，无多余刻面。
（3）刻面型宝石粒度大小应该有度，既要尽量提高其出成率，又利于镶嵌加工和保持宝石品质美的呈现，一般下限在0。3～0。5ct，上限可根据市场需要和装镶要求而定。
（4）刻面型宝石的面角比例应能充分体现宝石的价值。刻面型宝石的面角比例是其能否充分体现宝石价值的重要参数（表2…2）。不同宝石的面角比例是不同的。目前，只有钻石的面角比有较完整的一套标准，而其他透明宝石的面角比较为复杂，因为影响因素太多（如色彩、色度、色耀度、色调、质量、透明度、形状、瑕疵等），现在还未有一套标准，只是根据折射率大致确定了各种宝石的冠部角和亭面角的范围。至于台面的大小和冠部高度及亭部厚度的比例，通常按如下比例分别对待。
1）无色或浅色的透明度高的宝石，其钻式琢型的台面直径为腰部直径的一半。
2）长方形或椭圆形等有长短径的琢型，台面短径取腰部短径一半，冠高与亭部厚度之比为1：2。
3）阶梯式琢型，台面可适当放大，其短径约为腰部短径的1/2至2/3，同时亭部厚度适当减小。
4）色深透明度相对较低的宝石，台面直径宜取腰直径的2/3，冠部高度和亭部厚度的总和要较小，二者之比可取2：3或3：4，以增强宝石的色耀度和透明度。
（5）抛光面应平整光滑，反光均匀明亮，无明显麻坑。
二、弧面型
弧面形琢型对材料无特殊要求，一般选用半透明…不透明的宝石，如翡翠、欧泊、刚玉类宝石、绿松石、孔雀石、青金石、变石、月光石、石榴石、天河石、玛瑙、珊瑚、琥珀以及具有特殊光学效应的宝石等。
1。加工工艺
弧面型宝石加工的工艺流程有出坯→圈形→粘杆→预形→细磨→抛光→拆胶清洗6道工序，然后送检。
（1）出坯。出坯工序包括画线和下料两个步骤。画线对于颗粒小的贵重宝石原石是不必要的。画线可以料尽其用，便于准确下料。下料即按画线轮廓锯割，获得大致形似腰形的毛坯。
（2）圈形。毛坯通过砂轮磨削，把腰形圈出。圈形时应注意留有一定的工序余量，不可除量过多。圈形完成后，可在底面边缘磨出一个小斜面，小斜面与底面的夹角以40°～45°为好。
（3）粘杆。为预形弧面，将坯料粘于粘杆上。粘料一般为黑火漆胶或红火漆胶。待粘结剂粘牢坯料后，就可以进入下道预形工序。
（4）预形。是用砂轮磨削余量出造型。通过预形，要求坯料基本获得所设计的弧面形状，尽量使弧形表面光滑。
（5）细磨。用轮磨机、盘磨机或带磨机将坯料表面包住，通过细磨进一步提高造型精度，消除预形所留的工序余量，降低宝石坯料表面粗糙度。
（6）抛光。通过抛光盘转动使宝石表面与抛光剂相互摩擦，使宝石表面获得光滑的镜面，达到最佳状态。
2。质量要求
弧面形琢型主要是突出表现宝石的颜色、光泽和特殊光学效应，观赏面尽量无裂纹、脏点及其他瑕疵，并按设计要求磨制出各种形状的截面（表2…3）。
弧面形琢型，按其腰部外形，可分为圆形、椭圆形、橄榄形、心形、矩形、方形、垫形、十字形、垂体形等。根据弧面形宝石（或玉石）的截面形状，可分为单凸型、双凸型、凹凸型和凹型等。
单凸形琢型，当弧高与底面宽度之比为1：1或大于1：1时叫高凸型；弧高与底宽比为1：3至1：5时，叫低凸型。
双凸形琢型的特点，是两面均为凸面。
凹凸形琢型，是在单凸面的琢型基础上，底面部向上挖一个凹面。
对弧面型工艺要求是：
（1）腰围轮廓对称及弧面对称程度。
（2）抛光面是否光洁，有无抛光痕、擦痕等。
（3）底部是否平整，有无坑洞，边部是否有硬伤或缺口。
（4）腰围轮廓的长宽比例、弧高与底宽的比例是否适当。
（5）宝石的特殊光学效应是否明显，颜色是否最佳。
三、珠型
珠型首饰石最为常见，所有天然珠宝玉石和人工珠宝玉石材料都可琢磨成造型优美的圆珠形球体，直径大的可达几厘米至几十厘米，小的可为几毫米至十几毫米，用作首饰石或观赏石。
珠型以其形态特征，可分为弧面形的圆珠型、椭圆珠型、扁圆珠型、腰鼓珠型、圆柱珠型和刻面形的棱柱珠型（立方体珠、正四方柱珠、正三棱柱珠和菱柱珠）两大琢型。
1。加工工艺
珠型宝石加工工艺历史悠久，传承数千年，加工工艺和加工设备日趋完备，技术水平日趋完美。其工艺流程为：开石→出坯→预形→粗磨→细磨→抛光→过蜡→穿孔。
（1）开石。该工序是用开石机分割大块原石成一定的小块，备后道工序所用。开石工序只是在小型下料机无法切割时才用。
（2）出坯。该工序是用切割机将原石切割成圆珠坯粒（立方体）。对于大小、形态和性质不同的原石，出坯工序不同。出坯工序有二，一是用于大块原石出大小一致的正方体粗坯；一是用于形状尺寸不同的小块料及某些边角料。
大块料出坯时，先用切块机切出一定厚度的片料，再将片料切成片条，然后用修整机将片条横切成立方体珠坯。小块料及边角料，出坯简单，有的稍作修整就可成为近等轴状粗坯，有的根据原石形状、瑕疵分布、色形等情况分割成大小不等的几粒。
（3）预形。是通过砂轮磨削珠坯的余料，达到接近设计的珠型形状。预形后工序余量在0。3～0。7mm之间。
预形方法，基本可分为多粒预形和单粒预形两种，前者由砂盘倒棱机完成，后者只能在砂轮机（砂轮竖装）上单粒手持预形。
（4）磨削。分粗磨和细磨两道工序。粗磨珠型成形的主要工序所用设备有：适于多粒粗磨的砂盘粗磨机（固着磨料）与环槽盘磨机（游离磨料）；用于单粒粗磨的是轮磨机，对不同粒度的珠坯可选用不同直径的钢管（或圆形竹竿）。
细磨是在粗磨的基础上进一步提高珠坯的标形和表面光洁度。细磨方法与粗磨相同，唯一不同点是磨料比粗磨的粒度要细。细磨后的工序余量要求很小，圆度公差不得超过0。3mm。
（5）抛光。抛光工序分为粗抛、细抛和精抛3个步骤。粗抛是用220#—W40的磨料，在滚筒内抛光8～24小时，直至2天；细抛是用W40—W14的微粉级磨料，在滚筒内抛光24～48小时，或者更长；精抛使用的微粉在W7—W1。5之间，为提高抛光效果可加些助抛料（木屑、皮革片、泡沫塑料片），需时24～48小时，甚至数日。
抛光方法有滚筒抛光和振动抛光两种。
（6）过蜡和穿孔。过蜡又叫打蜡或上蜡，目的有三，一是保护珠面不受污染和侵蚀；二是填平珠面细微凹坑和划痕，增强光洁度；三是可掩盖表面微细裂隙使其不明显。
穿孔，一定要通过珠体中心，孔径适宜、路径匀直。穿孔方法有高速钻床穿孔、超声波穿孔、激光穿孔等。
2。质量要求
所有那些化学性质比较稳定、质地坚硬细腻、颜艳泽丽的优美珠宝玉石，若块度符合造型设计的下限要求，均可加工出各种形状的珠型琢型。工艺质量应达到下列要求：
（1）表面光洁、润滑，圆珠无棱角，棱珠棱面规整。
（2）色泽亮丽、均匀。
（3）串珠饰物的造型应统一、协调、美丽。
（4）串珠孔眼应平行珠型直径，